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近日，两位用户走进805工房，仔仔细细观看了agv的演示，就相关问题咨询了现场的技术人员后，表示agv符合相关要求，同意验收。
随着国内agv市场和技术的不断发展，昆船智能不仅承担了越来越多的项目，而且项目的技术难度也越来越大。刚通过用户出厂验收的这个项目就是其中的典型代表之一。该项目从签约到设计、然后到生产调试,最后成功验收，期间所走的路充满坎坷。
新车型带来新难度
该项目用户是国内制造各型输送管道的一家公司。他们要求昆船智能提供的agv能一次承载多根直径300毫米到1米的管道；其中,直径1米的管道单根重约2吨；且要求agv满足用户生产节拍，6分钟一个周期完成物料搬运以配合生产。由于该项目是昆船agv第一次应用于管道制造行业，加上客户提出的技术要求是以前少有的高标准要求，因此，该车型的设计对于智能技术人员来说，无论是机械设计还是电气设计都上升了一个台阶。
不同于以往搬运的物料，这次，agv搬运的是圆型物料，又有速度要求，所以，设计时需要考虑车辆在启动、停止特别是遇到障碍急停时，上面承载着的管道不会因为惯性发生滚动和碰撞的情况。为解决这个问题，担任机械部分设计的技术人员思考了很久，从去年开始，和同事一起讨论，经历了多次的方案修改，与客户沟通，后来在车体上设计了缓冲垫，又与研发部一起联合调试，更改了车辆的运行加速度，才使得这个问题得以完美解决。
长6米，宽3米，车体自重达7吨，如果再加上管道的重量，共计将近20吨。以前，我们都笑称室外高速agv是“大黄蜂”，可是现在，室外高速agv“大黄蜂”这个绰号该拱手相让给它了。如此大的自重和载重量是昆船智能agv设计史上少有的。在电气设计上，如何驱动这个“大黄蜂”让它动起来就成了一个大问题。这次，我们选用了国产大功率伺服，为了将该伺服完美地“融合”到agv中，去年9月、11月，技术部多次与厂家的人员一起测试。直到今年一月下旬，眼看距离过年放假还有几天时间了，这时，其他人都已经开始放松，准备过年了；但是该项目伺服的关键部分还没有取得进展。“这个项目测试不成功，车跑不起来，年都过不安稳”。技术部负责人说。就这样，赶在过年前两天，技术部联合智慧停车事业部、厂家的软件工程师一起又一次开始了测试工作；虽然身边的一些同事已经进入比较轻松的“准放假”状态，他们却并没有受到影响而变得浮躁，也没有把快过年当作可以放松的理由，而是心无旁骛扑在测试工作上。功夫不负有心人，经过三方人员的努力，大年二十七那天，测试终于取得成功，满足了“大黄蜂”的动力需求。
新要求考验新技术
如何取电也是“大黄蜂”的一个难点。以前，我们的agv车体相对来说比较小巧，耗电量不大，很耐用，不必经常取电，因此取电采用的是充电站形式，有固定的区域和专门的位置。但是，“大黄蜂”就不同了。为了配合用户的生产节拍，它没有专门的时间充电；其次，它的车辆载重量大，故而在运行过程中，耗能很快，车辆自身携带的蓄电池不能满足车辆长时间运行；又因为它车体巨大，再采用充电站模式会占地很大，所以，这次在项目中采用了无接触取电技术，让“大黄蜂”边工作边充电，这样，不仅能满足用户需求，解决耗能快的问题还能节省空间。
这么大功率的无接触取电用于agv上这是第一次。在这个过程中遇到的最大问题就是如何保证取电器的取电效率。测试时，电气调试人员一边测，一边将取电结果反馈给机械设计人员。整个测试过程经历了很长时间。开始时，为了不损坏设备，调试人员想出各种办法，先用扎带将取电设备捆扎在车上，以方便测试，得出数据后大家一起分析、研究。根据大家提出的改进建议，相关技术人员多次更改方案，最终优化了取电机构，保证了“大黄蜂”的平稳取电。
既然选择远方 便会风雨兼程
804工房没有16吨的行车，无法完成“大黄蜂”的装配和调试，在与物流公司协商后，我们将“大黄蜂”的装配和调试工作转移到了805工房进行。两个月间，装配人员和调试人员一直在804和805工房之间来回穿梭。“每天在804和805之间要跑三四个来回，走路都是一溜小跑的，一天下来，步数起码是一万起……”技术部的调试人员说。
因为有很多新技术、新设备，装配、调试的过程也是一波三折：技术部一边调试一边修改，生产部员工也跟着装了改、改了装，还时常因为要配合技术人员的调试，一起加班，工作量增加了很多。
预验收通过后，我们悬着的心放了下来，为自己的付出终于有了一个比较令人满意的结果而欣慰不已。但是我们并没有沉浸在这短暂的喜悦之中。正所谓百尺竿头，更进一步，我们既然选择了远方，便只会风雨兼程。当前，人工智能的新技术在飞速发展，新的挑战层出不穷，面对越来越激烈的市场竞争，我们将会秉持一颗对agv事业的敬业心和专注心，加快学习和创新的脚步，努力突破一个个新的技术难题，把昆船agv做得更好。
