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机械制造公司自2019年7月推行精益管理以来，以精益管理为龙头，在项目管理、班组建设、现场提升、人才培养、流程再造、管理工具应用等各个方面，持续推进精益化改进，促进精益管理在公司落实落地。
行动起来 从我做起
在精益生产动员会上，邱董事长向全体中层干部提出要求，他说：“我们每一位干部，都扪心自问：是不是每天做的都是有效工作？是不是每天的工作都有所改进？要思考自己的工作职能，要尽职尽责，更要带好队伍；精益生产管理的关键就是执行，行动起来从自身做起。”
由于机械制造公司推行精益化管理没有现成经验可以借鉴，只能“摸着石头过河”，边学习边改进，不断探索和完善。在具体实施中，公司精益管理推进办公室统筹安排，协调技术、人力资源、设备、采购等单位从公司实际出发，积极探索适合企业自身情况的做法。统筹全局，从产、供、销关键点入手，制订包括生产异常处理作业流程、规划精益化生产单元（产线）联动等精益化生产计划模块设计，推动精益化工作有序进行。
聚焦细节 搭建准时化生产组织体系
在精益生产一期项目推行中，为缩短生产周期，提高产品准时完成率和交付率，公司精益办牵头，协同相关部门，分步骤启动了准时化生产组织体系建设：一是形成数据。即对物流类产品进行现状写实，形成交付周期、生产周期、pq分析、计划组织现状、物流组织现状、产能分析等基础数据资料，夯实精益管理的基础；二是规范标准。即通过规划设计拉动式组织体系、优化革新生产计划编制层级、规划设计各层级计划信息的输出、传递方式与工具方法，制定生产计划组织精益化管理规范标准；三是配置方案。通过规划设计准时化物流组织体系，制定生产组织模式划分，制定现场配送物流组织规则，设定生产分厂生产单元货店位置区域及样式，货店功能需求，制定货店管理规则，规划各生产单元间物流搬运器具配置方案；四是体系运行分析。即通过搭建准时化物流组织体系并进行试运行，同时对运行期间的各类相关数据资料进行收集、统计、汇总、分析，为改进和提高精益化管理提供支撑。
以点带面 提高效率
如果说搭建专业化铆焊产品生产线和机场装配生产线是一个“点”，那么建立广泛的连续流生产线就是支撑这个点的“面”，“以点带面”就能产生带动全局的效应。机械制造公司首先梳理铆焊产品和机场装配线产品工艺流程，实测工序内容和节拍时间，编制主要产品工艺路线相似性分析，收集现场相关生产班组生产运营指标；其次规划设计精益化生产单元，完成工艺流程部件汇总与产线组合，规划组合流线化生产单元设备配置，设计生产单元内在制品物流传递方式，规划生产单元物料供货物流方式，规划产品出货存储区域和方式，设定作业人员配置与工位分担，组织设计现场工艺平面布局方案与所需物流器具式样，出具配套方案说明书；再次进行精益化现场建设整备并进行阶段性的试运行，对试运行中的数据资料进行收集、汇总、分析，对方案进行调整。机械制造公司通过示范生产线的建设，必将对下一步建立广泛的连续流生产线产生带动全局的效应。
加大力度 “精益”进现场
机械制造公司生产运营绩效指标是年度生产管理成果的一个缩影，“精益进现场”，可极大地增强生产运营绩效指标的管控效力，可将公司年度经营战略目标逐层进行有效分解，促成有效落地，增强执行力，同时还可将无形的管理思路赋予成有形的管理工具，充分实现现场目视化监控管理，信息共享，资源优化和有效性提升。常务副总经理杨红在分厂现场指出：“对于现场我们身边细节的微小改善都是我们触手可及的精益生产。”
在咨询顾问的指导下，机械制造公司精益管理推进办公室组织搭建了“精益进现场”组织机构，一方面从生产、设备、质量、安全、人力资源等诸多方面修订完善配套管理表单工具，为“精益进现场”发挥好作用，另一方面以现场目视板管理、生产异常管理为依托，设计完成生产现场异常处理作业流产及管理配套表单填写操作流程。目前，累计完成精益生产异常处理管理板982人次的日常点检、监督并同步完成相关问题统计汇总分析。
增强动能 加速精益人才培养
人才培养是推动精益管理落地生根的根本。机械制造公司通过各项措施加快人才的培养。一是加强宣传。通过在各工房张贴悬挂标语、编辑出版《精益专刊》、向集团公司推送稿件等形式，面向全体职工，开展精益生产管理理念宣传和推广。二是组织学习培训。在一期项目推进中，公司组织各分厂、职能部门相关人员共召开各类学习会22场，参培人员计490人次。
2020年实施的精益管理二期项目将会面临更多的困难和挑战，我们正在不断的摸索前行，相信精益生产管理将如春日的阳光，照亮我们前方的路。
